氮化热处理可显著提高产品表面的硬度、耐磨性、耐咬合性、耐腐蚀性和耐疲劳性。实践证明，氮化热处理产品的使用寿命显著提高，因此氮化处理已广泛应用于生产中。

但由于热处理工艺不正确或操作不当，产品经常出现渗氮硬度低、深度浅、硬度不均匀、表面氧化变色、渗氮层不牢固、网状、针状氮化物等缺陷，严重影响产品的使用寿命。因此，研究模具渗氮层的缺陷，分析其原因，探索减少和预防渗氮缺陷的工艺措施，对提高产品质量和延长使用寿命具有重要意义。

1.网状和脉状氮化物出现在渗层中。

造成这种缺陷的主要原因是：渗氮温度过高，表面氮浓度过高，工件原组织粗糙，氮含水量高。为了防止这种缺陷，工件可以进行适当的热处理。选择适当的渗氮温度，严格控制氨溶液中的含水量。

2.渗层中的氮化物呈鱼骨状分布。

造成这种缺陷的原因是工件在淬火和回火过程中产生的脱碳层在加工过程中不能完全去除。该结构相对脆弱，超过磨削余量，工件报废。为防止此类缺陷，淬火和回火前应留有足够的加工余量。工件表面应均匀切割。

3.氮化层厚度不均匀或氮化表面有软点。

造成这种缺陷的主要原因是：渗氮工艺不当、渗氮气氛循环不良、工件表面油污、炉内工件过多、相互接触等。根据上述原因，采取合理收费、加强清晰度、严格执行操作流程等相应措施。

4.渗氮零件变形超过公差。

加工产生的应力未消除，加工零件细长或形状复杂；厚层；炉内温度不均匀；工件不合理的夹紧方法会导致渗氮后变形过差。预防措施：氮化前消除应力；氮化时缓慢加热冷却；改进工件设计，避免形状不对称；选择合理的氮化层深度；杆悬架稳定，与轴平衡，使用合适的特殊夹具或吊索；加强炉内气氛循环。

5.表面氧化颜色

主要原因是干燥剂失效，导致氨含水量过高，管道积水；炉内负压；排放温度过高。预防措施：适当增加氨流量，确保炉内正压；定期更换干燥剂等。

产品氮化时，应严格执行广东氮化热处理工艺规程和操作规程，严格控制各工艺质量。当产品出现氮化缺陷时，应仔细分析原因，找出解决方案。只有这样，产品的氮化质量才能得到提高。